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在承載中驅動，在擔當中前行，一汽解放傳動事業部車橋廠終將實現“打造中華第一橋”的企業愿景。
1953年建廠，作為新中國汽車誕生的地方，一汽解放可謂是中國汽車工業的搖籃。從第一輛CA10開始，到后來得CA30、CA141、四大、J5、J6、J7等經典車型，一汽解放為國家經濟建設做出了不可磨滅的貢獻。
作為解放整車的核心動力總成之一，車橋總成為整車的發展提供了強有力的支撐，是一汽解放保持旺季供貨需求的重要保障。1953年底盤車間與一汽一同成立，2003年組建成車橋分公司，開啟了一汽解放車橋自主生產，規?；慕洜I之路。2017年改組為傳動事業部車橋廠，經過十余年持續發展改造，本部現有南廠、新基地兩個廠區，形成日產2500支前中后橋的生產能力。
同時，一汽解放J6系列產品不斷升級和細分，車橋總成也進行了同步適應開發。解放車橋核心零部件發揮自制率較高的優勢，確保了解放整車持續增量高產，不斷刷新著產量紀錄。經過持續多年的產品平臺梳理和模塊化設計開發，現在已形成了完整、優化的23個輕、中、重驅動橋和轉向橋產品平臺，滿足了解放J6全系列車型的需求。
保產能：多措并舉 多管齊下
在市場競爭日趨激烈的今天，要搶占更大的市場份額，生產能力無疑是至關重要的因素。受GB1589政策實施影響，尤其是自2016年以來，車橋產量持續攀升，車橋廠以制造現場為中心，全面提升產能、合理配置生產線設備和人員、緊盯采購資源、統籌計劃安排，總成及多種零部件產量達到了歷史新高,有力支撐了解放三大基地裝車。
提高產能要多措并舉、多管齊下。車橋廠結合目前制約產能的幾個關鍵項，進行了生產管理體系優化。在自制件產能提升方面，生產線重新布局，將已有設備進行優化，組成橋殼六線，有力提升沖焊橋殼產能。對人員和品種進行動態管理，根據排產高低變化，品種的變化，對人員、產品科學調配，打破車間與車間壁壘，生產線與生產線間壁壘。
在外協件資源爭奪方面，根據需求提前做出計劃編排，梳理出資源緊缺的外協件，事先與廠家溝通建立資源儲備，派出多組專業人員分別駐扎供應商屬地，24小時監控供應商產能，監督零部件及時裝車及發運。對供應商進行現地現物全程監管措施卓有成效，深入挖掘出供應商的配套潛力。同時，生產部與裝配車間、技術發展部一起研究方案，將裝配線由三個班次改成四個班次；裝配后裝逐步達到A、B線與卡車廠生產線實施“一對一”對接，保障對卡車廠的供應順暢。
通過建立集成式物流配送，推進車輛廂式化作業，強化供應商交付管理，建立多渠道信息溝通平臺，車橋的生產計劃完成率得到提高，裝配線可動率明顯提升。“產量提升拉動解放車橋整個體系能力的提升，也是在高產期間，解放車橋全面鍛煉了每個環節的應對能力，圓滿接受了市場的考驗”孫麗娟廠長在接受采訪中說。
提質量：可靠精細 穩步提升
車橋廠緊緊圍繞解放公司“質量制勝”戰略及“良心品，匠心質”的“雙心”質量文化總體要求，以問題為導向，從設計、制造、裝調、物流四個維度，圍繞“產品符合性、零部件及總成外觀質量和深化質量管理”三個方向，打造質量過硬的車橋品牌。通過強化“三大評審”，促進過程質量提升，通過推進“四大工程”提升總成的可靠性與精細化水平，形成全員控制質量的新常態，車橋產品質量水平得到穩步提升。
車橋廠以解放級、事業部級、分廠級、車間級的四級產品及過程審核為手段，深入推進質量提升“四大工程”，產品質量穩步提高。有效開展產品審核、過程審核、工序審核、工藝紀律檢查，持續開展工序能力提升工作，提高制造技術水平，促進質量目標達成。
探索入口、出口質量管理新方法。建立采購件入廠檢驗區，配備檢驗工具，完善檢驗基準書。質量技術室與生產管理室聯動，實施入廠報檢制度。組織策劃出廠產品檢驗方案，對出廠總成外觀、關鍵參數、噴漆質量進行檢測，嚴把出口關。
強化目標引領，各部門針對重點質量問題成立了部門級、班組級和個人級項目，將各項質量目標層層分解，形成月、周、日的評審工作模式。年初成立了六大攻關隊，充分發揮專家團隊、技術骨干的引領作用，開展立項攻關，解決用戶抱怨的質量問題。建立樣板車間、樣板線、樣板班組，在全廠各車間橫展，現場改善初見成效。
降成本：止血造血 持續改善
降成本，承載著企業的發展和興衰，這是一種責任，更是一種精神。車橋廠從成本入手，強化全員成本意識，改進成本管理方法，收到良好效果。在新產品的開發環節就下大力氣推進目標成本管理，實施成本控制和改善，應用于輕微橋、出口韓橋、300輪邊升級、300鑄鋼橋、457升級及J7等項目，有力保證了車橋廠收益目標的實現。
做好了前期，車橋人又開始在采購零部件上“練內功”，功能、結構、材質、參數……都是對標的內容，通過認真分析，車橋人制定出合理的改進方案，使外購件成本占主營收入的比例明顯降低，累計降成本近千萬元。成本改善課題工作是車橋人的“絕招兒”，通過消耗寫實和異常消耗管理，全員的成本改善使公司可控費用降幅高達25%。在取得既有成績后固化成果，實現改善后的保持是車橋人的“撒手锏”，他們繼續推進全面預算管理，建立三級核算體系，使成本管理中出現的問題都能得到及時解決，還對成本數據進行管控分析，形成推移圖表及趨勢分析，建立起具有車橋特色的成本管理體系。
在過去幾年里，公司開展了“止血”、“造血”、“改善”等一系列主題活動，全體員工都從我做起，從細節處降成本，終于使成本管理工作逐步提升，體系建設逐漸完善，盈利能力持續增長。“止血”行動讓大家形成了強烈的降成本意識，“造血”行動在工序內達成了低價，“改善”行動強化了全員控制成本的能力。面對央企“降本增效”的新要求，車橋推進原單位管理，降低生產制造成本；強化職能管理，降低輔助生產及銷售成本；細化存貨占用定額，降低存貨占用；加快低效無效資產處理，提升資產使用效率；通過對標、技術改善及目標成本控制，降低采購成本。五大環節全覆蓋的降成本策略，全員關注價值創造的成本意識必將形成一股強大的合力，使降成本工作向著遠方全擎加速。
增效率：現場有序 素質提升
車橋廠自成立以來積極推進精益生產方式，先后聘請日產柴和豐田公司專家在TPS推進方面進行對口支援，通過專家指導改善項目和自主改善項目的實踐，逐漸形成了全員參與改善的氛圍，提升了員工解決問題的能力；通過建立樣板生產線/樣板車間，以點帶面/固化橫展，將目標管理、目視管理、標準作業、5S、TPM等精益生產基礎要素運用于班組、車間的日常管理，提升了基礎管理水平；通過建立自己的內訓師隊伍，針對各層級人員開展技能傳承培訓，建立了支撐車橋發展的人才培養體系；運用人機工程/線平衡等工業工程技術，改善工位組織和生產線布局，持續降低員工勞動強度，消除生產瓶頸，提升產能；運用供應商直送，順引，SPS等物流模式，實現均衡生產，提高訂單響應速度，確保準時交付。
今年年初，車橋廠以“四大攻堅戰”為載體，在全員范圍內深入開展“提效·變革”轉變工作作風大行動，向“磕碰臟傷銹漏”宣戰和“員工行為規范”大討論，通過學習行為準則，規范員工行為，促進員工思想和習慣的轉變，操作中開始關注細節，精細化意識、自工程完結開始顯現。糾正干部隊伍中存在的“六種現象”、“新四種現象”， 科室干部深入現場服務，第一時間響應訴求，第一時間解決問題。每天在現場組織質量、安全消防會，工藝紀律執行率、參數合格率、安全隱患整改率大幅度提升，高效落實，高質成事，全員作風持續轉改。
展未來：產品升級 協同發展
隨著新J6、J7適應性產品系列的擴展升級，車橋總成也在同步適應開發，滿足不同細分市場和客戶的需求。根據整車和車橋新產品十三五開發計劃，響應市場需求、具備更強競爭力的車橋新產品正在有序開發、升級，隨著新一代車橋產品輕量化、高可靠、長壽命、長換油、免維護、低噪聲等技術優勢的體現，將使車橋產品支撐整車具備更大的競爭優勢。同時，制造技術升級、生產地、生產線布局工作也在穩步進行。車橋廠目前正在深入開展新材料、新結構、新工藝的技術研究，隨著重要改造項目、技措、質措項目的推進，車橋產品在制造過程、質量保證、生產效率方面也將同步提升。
產品持續升級，助力整車技術領航。伴隨整車技術不斷發展，橋總成未來將在可靠性、效率、輕量化、噪聲、電子化等方面不斷改善和提高。解放車橋將在目前J7橋總成壽命150萬公里基礎上，持續進行產品升級換代，研究應用新材料、新結構、新技術，不斷提高產品可靠性和效率；高強度材料、鋁合金材料等研究開發應用，提升整橋輕量化；換油里程由目前J7橋總成20萬公里延長到50萬公里，提高節能減排標準及整車出勤率；持續進行NVH技術研究，降低總成噪聲，提升舒適性和可靠性；持續開發進行產品平臺梳理和模塊化設計開發，研發電驅動橋，滿足用戶和法規要求。
制造技術進步，助力整車持續領航。隨著產業不斷升級，解放車橋將在核心技術、自動化、智能化制造技術水平方面不斷提升。解放車橋將繼續加強關鍵核心技術研發，突破支撐長遠發展的關鍵共性技術，為提高總成產品性能的開發提供基礎；推進智能化技術研發，實現自動化和柔性化，縮短新產品準備周期，滿足市場和用戶的需求；提高制造過程信息化，降低制造和物流等環節的成本，推動企業從傳統制造模式向智能化模式轉變，為后續解放車橋的發展提供技術保障，助力解放整車進一步發展。
未來一汽解放傳動事業部車橋廠將在現有研究技術基礎上，進一步研究推進生產線“四化”，同時研究推進物流管理的智能化、自動化、信息化、電動化，打造安全有序、技術領先的數字化工廠，制造國內領先、國際一流的動力總成生產基地。將繼續研究應用核心技術，提升產品技術水平，助力解放輕、中、重整車持續領航；同時調整產業結構，本著合作共贏、協同發展的原則，利用國內外優質資源，提升產品競爭力。
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